మొబైల్ ఫోన్లు, ఎలక్ట్రానిక్స్ మరియు ఎలక్ట్రికల్ ఉపకరణాలు వంటి ఆధునిక పరిశ్రమల అభివృద్ధితో, దిప్యాకేజింగ్ టేప్ పరిశ్రమఈ పరిశ్రమల నిర్దిష్ట అవసరాలను తీర్చడానికి ఉద్భవించింది. ఇది ప్రధానంగా రోల్ ప్యాకేజింగ్లో ఖచ్చితమైన డై-కట్ టేపుల ఉత్పత్తిపై దృష్టి పెడుతుంది, ఇది పోస్ట్-డై-కటింగ్ టేప్ టెక్నాలజీ అభివృద్ధికి దారి తీస్తుంది.
ప్యాకేజింగ్ టేప్ తయారీలో డై-కటింగ్ అనేది అత్యంత సాధారణ ప్రక్రియ. ఉత్పత్తి రూపకల్పన అవసరాలకు అనుగుణంగా డై-కట్టింగ్ ప్లేట్ను రూపొందించడానికి డై-కట్టింగ్ బ్లేడ్లను ఉపయోగించడం ఇందులో ఉంటుంది. ఒత్తిడిలో, టేప్ లేదా ఇతర షీట్ పదార్థం కావలసిన ఆకారం లేదా కట్లలో కత్తిరించబడుతుంది. క్రీసింగ్, మరోవైపు, క్రీజ్ కట్టర్లు లేదా క్రీజ్ డైస్లను ఉపయోగించి ఒత్తిడిలో ఉన్న షీట్ మెటీరియల్లోకి లైన్లను నొక్కడానికి లేదా షీట్ మెటీరియల్లోకి లైన్లను రోల్ చేయడానికి రోలర్లను ఉపయోగిస్తుంది, ఇది ముందుగా నిర్ణయించిన స్థానాల్లో వంగి మరియు ఆకృతిలో ఉండటానికి అనుమతిస్తుంది.
సాధారణంగా, డై-కటింగ్ మరియు క్రీజింగ్ ప్రక్రియలు డై-కటింగ్ బ్లేడ్ మరియు క్రీజ్ కట్టర్లను ఒకే టెంప్లేట్లో మిళితం చేస్తాయి, డై-కట్టింగ్ మెషీన్పై ఏకకాలంలో డై-కటింగ్ మరియు క్రీజింగ్ రెండింటినీ నిర్వహిస్తాయి. దీనిని కేవలం డై-కటింగ్ అని పిలుస్తారు. డై-కటింగ్ యొక్క ప్రధాన ప్రక్రియ క్రింది విధంగా ఉంటుంది: ప్లేట్ మౌంటు → ప్రెజర్ సర్దుబాటు → దూర నిర్ధారణ → రబ్బరు స్ట్రిప్ అటాచ్మెంట్ → ట్రయల్ డై-కటింగ్ → ఫార్మల్ డై-కటింగ్ → వ్యర్థాల తొలగింపు → పూర్తయిన ఉత్పత్తి తనిఖీ → లెక్కింపు మరియు ప్యాకేజింగ్.
పూర్తయిన డై-కట్టింగ్ ప్లేట్ డిజైన్ డ్రాఫ్ట్ యొక్క అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉందో లేదో పరిశీలించడానికి దాన్ని తనిఖీ చేయండి.
స్టీల్ వైర్ (నొక్కడం కత్తి) మరియు ఉక్కు బ్లేడ్ (డై-కటింగ్ బ్లేడ్) స్థానాల ఖచ్చితత్వాన్ని తనిఖీ చేయండి; స్లాటింగ్ మరియు చిల్లులు పంక్తులు నిరంతర పంక్తులు, మరియు వంపులు గుండ్రంగా ఉన్నాయా; ప్రక్కనే ఉన్న ఇరుకైన వ్యర్థ అంచుల మధ్య కనెక్షన్ వ్యర్థాల తొలగింపును సులభతరం చేయడానికి విస్తరించబడిందా, వాటిని ఒకే ముక్కగా మార్చడం; రెండు పంక్తుల కీళ్ల వద్ద పదునైన మూలలు ఉన్నాయా; మరియు మరొక సరళ రేఖ మధ్యలో ముగిసే పదునైన మూల రేఖలు ఉన్నాయా. డై-కటింగ్ ప్లేట్లో పైన పేర్కొన్న ఏవైనా సమస్యలు కనిపిస్తే, మరింత సమయం వృధా కాకుండా ఉండేందుకు ప్లేట్ తయారీ సిబ్బందికి వెంటనే దిద్దుబాటు కోసం తెలియజేయాలి. అప్పుడు, డై-కట్టింగ్ మెషిన్ ఫ్రేమ్లో పూర్తయిన డై-కట్టింగ్ ప్లేట్ను ఇన్స్టాల్ చేసి పరిష్కరించండి మరియు మొదట ప్లేట్ యొక్క స్థానాన్ని సర్దుబాటు చేయండి.
ఒత్తిడిని సర్దుబాటు చేయండి, అమరికను నిర్ణయించండి మరియు రబ్బరు స్టాపర్లను అటాచ్ చేయండి.
ప్లేట్ ఒత్తిడిని సర్దుబాటు చేయండి, మొదట స్టీల్ బ్లేడ్ యొక్క ఒత్తిడిని సర్దుబాటు చేయండి. బ్యాకింగ్ పేపర్ను వర్తింపజేసిన తర్వాత, స్టీల్ బ్లేడ్ను సమం చేయడానికి యంత్రాన్ని చాలాసార్లు అమలు చేయండి. తర్వాత, డై కట్టింగ్ ప్లేట్ కంటే పెద్ద కార్డ్బోర్డ్ ముక్కతో టెస్ట్ ప్రెస్ చేయండి. కార్డ్బోర్డ్పై స్టీల్ బ్లేడ్ ద్వారా చేసిన కట్ల ఆధారంగా, అన్ని బ్లేడ్ లైన్లలో ఏకరీతి ఒత్తిడిని నిర్ధారించడానికి బ్యాకింగ్ పేపర్ లేయర్ల ఒత్తిడిని క్రమంగా పెంచండి లేదా తగ్గించండి, స్థానికంగా లేదా పూర్తిగా.
సాధారణంగా, స్టీల్ వైర్ బ్లేడ్ లైన్ కంటే 0.8mm తక్కువగా ఉండాలి (ముడతలు పెట్టిన కార్డ్బోర్డ్ మందంలోని వైవిధ్యాల కారణంగా వాస్తవ పరిస్థితుల ఆధారంగా సర్దుబాట్లు చేయాలి). స్టీల్ వైర్ మరియు స్టీల్ బ్లేడ్ రెండింటిపై ఆదర్శవంతమైన ఒత్తిడిని నిర్ధారించడానికి, స్టీల్ వైర్ యొక్క ఒత్తిడిని డై-కట్ చేయబడిన కార్డ్బోర్డ్ లక్షణాల ప్రకారం సర్దుబాటు చేయాలి. బ్యాకింగ్ పేపర్ మందం సాధారణంగా కార్డ్బోర్డ్ మందం ఆధారంగా లెక్కించబడుతుంది: బ్యాకింగ్ పేపర్ మందం = స్టీల్ బ్లేడ్ ఎత్తు - స్టీల్ వైర్ ఎత్తు - కార్డ్బోర్డ్ మందం.
డై-కటింగ్ ప్లేట్ యొక్క ప్రధాన స్టీల్ బ్లేడ్ బేస్ యొక్క రెండు వైపులా రబ్బరు స్ప్రింగ్లను ఉంచాలి. రబ్బరు స్ప్రింగ్ల యొక్క మంచి స్థితిస్థాపకతను ఉపయోగించి, వేరు చేయబడిన కార్డ్బోర్డ్ బ్లేడ్ అంచు నుండి బయటకు నెట్టబడుతుంది. సాధారణంగా, రబ్బరు స్ట్రిప్ డై-కటింగ్ బ్లేడ్ కంటే 1.2 మిమీ ఎక్కువగా ఉండాలి మరియు రబ్బరు స్ట్రిప్ మరియు కట్టర్ లైన్ మధ్య దూరం 1 మిమీ నుండి 2 మిమీ వరకు ఉండాలి. ఎందుకంటే రబ్బరు స్టాపర్ను బ్లేడ్పై మాత్రమే అమర్చినట్లయితే, అది కుదించబడిన తర్వాత బ్లేడ్ దిశలో విస్తరించదు, కానీ ఇతర దిశలో మాత్రమే విస్తరించగలదు, దీని వలన కాగితం రెండు వైపులా లాగబడుతుంది. డై-కటింగ్ బ్లేడ్ కాగితాన్ని కత్తిరించే ముందు, అది రబ్బరు స్టాపర్ ద్వారా విరిగిపోతుంది, ఇది సులభంగా కాగితపు మెత్తని ఉత్పత్తి చేయగలదు.
